Supply-chain-management-quick-guide

サプライチェーンマネジメント-はじめに

サプライチェーン管理は、製品の起源から始まり、製品の消費で終わる製品とサービスのフローの管理として定義できます。 また、仕掛品、在庫品、備品などに関連する原材料の移動と保管も含まれます。

サプライチェーン管理の主な目的は、製品とサービスの生産、流通、出荷を監視し、関連付けることです。 これは、社内の在庫、生産、流通、社内の生産および販売を非常に良好かつしっかりと把握している企業が行うことができます。

SCM

上の図では、生産者から消費者への商品、サービス、情報の流れを見ることができます。 この写真は、生産者から製造者への製品の移動を表しており、製造者はそれを配送のために販売者に転送します。 ディストリビューターはそれを卸売業者または小売業者に送り、顧客は製品を簡単に入手できるさまざまなショップに製品をさらに配布します。

サプライチェーン管理は、基本的に需要と供給の管理を統合します。 さまざまな戦略とアプローチを使用してチェーン全体を表示し、チェーンに関与するすべてのステップで効率的に作業します。 プロセスに参加するすべてのユニットは、コストを最小限に抑え、企業が長期的なパフォーマンスを向上させると同時に、ステークホルダーと顧客に価値をもたらすことを目指しなければなりません。 このプロセスは、不要な費用、移動、および取り扱いを根絶することにより、料金を最小化することもできます。

ここで、サプライチェーン管理とサプライチェーンイベント管理は、考慮すべき2つの異なるトピックであることに注意する必要があります。 サプライチェーンイベント管理では、効果的なサプライチェーンの流れを妨げる要因を考慮します。可能なシナリオが検討され、それに応じて、それらのソリューションが考案されます。

サプライチェーンマネジメント-利点

企業が顧客に最高品質の製品を提供し、すべての要求を満たすために競争するグローバル化の時代では、サプライチェーン管理が非常に重要な役割を果たします。 すべての企業は、効果的なサプライチェーンプロセスに大きく依存しています。

サプライチェーンの主な利点を見てみましょう。 *サプライチェーンマネジメント*の主な利点は次のとおりです-

• より良い顧客関係とサービスを開発します。
• 最小限の遅延で需要のある製品とサービスのより良い配信メカニズムを作成します。
• 生産性とビジネス機能を改善します。
• 倉庫および輸送コストを最小化します。
• 直接および間接コストを最小化します。
• 適切な製品を適切な場所に適切なタイミングで配送することを支援します。
• 在庫管理を強化し、ジャストインタイム在庫モデルの正常な実行をサポートします。
• グローバル化、経済の激変、消費者の期待の拡大、および関連する違いの課題への企業の適応を支援します。
• サプライチェーンプロセス全体で無駄を最小限に抑え、コストを削減し、効率を達成する上で企業を支援します。

これらは、サプライチェーン管理の主要な利点の一部でした。 サプライチェーン管理の概念と利点を一目見た後、この管理の主な目標を見てみましょう。

サプライチェーンマネジメント-目標

すべての企業は、リソースを最も効率的に使用して、供給と需要をタイムリーに一致させるよう努めています。 サプライチェーン管理の重要な目標の一部を次に示します-

• サプライチェーンパートナーは、さまざまなレベルで協力してリソースの生産性を最大化し、標準化されたプロセスを構築し、重複する労力を取り除き、在庫レベルを最小限に抑えます。
• 特に、資本を節約したいという企業の経済的不確実性がある場合、サプライチェーン費用の最小化は非常に重要です。
• コスト効率の良い安価な製品が必要ですが、サプライチェーンマネージャーは顧客の価値創造に集中する必要があります。
• 顧客の期待を定期的に超えることが、顧客を満足させる最良の方法です。
• 製品の多様性、カスタマイズされた商品、シーズン外の在庫の確保、店舗での提供に匹敵するコストでの迅速なフルフィルメントに対する顧客の期待の高まりに匹敵します。
• 消費者の期待に応えるため、マーチャントは在庫を共有リソースとして活用し、分散注文管理テクノロジーを利用して、サプライチェーンの最適なノードから注文を完了する必要があります。

最後に、サプライチェーン管理は、企業の経済的成功に貢献することを目的としています。 上記で強調したすべてのポイントに加えて、サプライチェーンを使用して差別化を改善し、販売を増やし、新しい市場に参入する企業を目指しています。 目的は、競争上の利益と株主価値を高めることです。

サプライチェーンマネジメント-プロセス

サプライチェーン管理は、企業がサプライチェーンの効率と費用効果を確保するために使用するプロセスです。 サプライチェーンとは、企業が原材料を最終製品に変換するために行うステップの集まりです。 サプライチェーンマネジメントの5つの基本的なコンポーネントは以下で説明されています-

Plan

サプライチェーンプロセスの初期段階は計画段階です。 製品とサービスが顧客の要求と必要性を満たす方法に対処するために、計画または戦略を開発する必要があります。 この段階では、計画は主に最大の利益をもたらす戦略の設計に焦点を当てる必要があります。

製品の設計とサービスの提供に必要なすべてのリソースを管理するには、企業が戦略を設計する必要があります。 サプライチェーン管理は、主に一連のメトリックの計画と開発に焦点を当てています。

開発（ソース）

計画後、次のステップには開発または調達が含まれます。 この段階では、主に生産に必要な原材料のサプライヤーとの強い関係の構築に集中します。 これには、信頼できるサプライヤーを特定するだけでなく、製品の出荷、配送、支払いのさまざまな計画方法を決定することも含まれます。

企業は、製品の開発に必要なアイテムとサービスを提供するサプライヤーを選択する必要があります。 そのため、この段階では、サプライチェーンマネージャーは、サプライヤーとの価格設定、配送、および支払いプロセスを構築し、関係を制御および改善するためのメトリックを作成する必要があります。

最後に、サプライチェーンマネージャーは、これらすべてのプロセスを組み合わせて、商品およびサービスの在庫を処理できます。 この処理には、出荷の受け取りと検査、製造施設への転送、およびサプライヤーへの支払いの承認が含まれます。

Make

サプライチェーン管理プロセスの3番目のステップは、顧客が要求した製品の製造または製造です。 この段階では、製品の設計、生産、テスト、パッケージ化、および同期化が行われます。

ここで、サプライチェーンマネージャーのタスクは、製造、テスト、梱包、および出荷準備に必要なすべてのアクティビティをスケジュールすることです。 この段階は、企業が品質レベル、生産量、労働者の生産性を測定できるサプライチェーンの中で最もメトリック集約型のユニットと見なされます。

SCMプロセス

届ける

4番目の段階は配信段階です。 ここで、製品は仕入先によって運命の場所で顧客に届けられます。 この段階は基本的にロジスティクス段階であり、顧客の注文が受け入れられ、商品の配送が計画されます。 配達段階はしばしばロジスティクスと呼ばれ、企業は顧客からの注文の受け取りのために協力し、倉庫のネットワークを確立し、顧客に製品を配達するために運送業者を選択し、支払いを受け取るための請求システムを設定します。

戻る

サプライチェーン管理の最終および最終段階は、リターンと呼ばれます。 この段階では、不良品または破損品が顧客によってサプライヤに返品されます。 ここでは、企業は顧客からの問い合わせに対応し、苦情などに対応する必要があります。

多くの場合、この段階は多くの企業にとってサプライチェーンの問題のあるセクションになる傾向があります。 サプライチェーンのプランナーは、顧客から返品された破損、欠陥、および余分な製品を受け入れ、納入された製品に問題がある顧客の返品プロセスを促進するための応答性の高い柔軟なネットワークを見つける必要があります。

サプライチェーンマネジメント-プロセスフロー

サプライチェーン管理は、サプライヤ、企業、小売業者、および消費者間の材料、商品、および関連情報の体系的な流れとして定義できます。

タイプ

サプライチェーン管理には3つの異なるタイプのフローがあります-

• 材料の流れ
• 情報/データの流れ
• マネーフロー

プロセスフローのタイプ

これらの各フローを詳細に検討し、それらがインド企業にどの程度効果的に適用されるかを見てみましょう。

材料の流れ

マテリアルフローには、生産者から消費者へのアイテムのスムーズなフローが含まれます。 これは、ディストリビューター、ディーラー、小売業者のさまざまな倉庫を通じて可能です。

私たちが直面する主な課題は、チェーン内のさまざまなポイントで停止することなく、材料が在庫として迅速に流れるようにすることです。 移動が速いほど、キャッシュサイクルを最小限に抑えることができるため、企業にとっては良いことです。

品目は、あらゆる種類の修理のために消費者から生産者に流れることも、使用済み材料と交換することもできます。 最後に、完成した商品は、さまざまな代理店を通じて顧客から消費者に流れます。 このシナリオでは、3PLと呼ばれるプロセスが実施されています。 また、顧客企業内には内部フローがあります。

情報の流れ

情報/データフローには、見積依頼、発注書、月次スケジュール、技術変更要求、品質に関する苦情、および顧客側からサプライヤへのサプライヤパフォーマンスに関するレポートが含まれます。

生産者側から消費者側への情報フローは、会社のプレゼンテーション、オファー、購入注文の確認、逸脱に対する措置の報告、発送の詳細、在庫の報告、請求書などで構成されます。

サプライチェーンを成功させるには、生産者と消費者の間で定期的なやり取りが必要です。 多くの場合、ディストリビューター、ディーラー、小売業者、ロジスティックサービスプロバイダーなどの他のパートナーが情報ネットワークに参加していることがわかります。

これに加えて、生産者側と消費者側のいくつかの部門も情報ループの一部です。 ここで、内製に関する顧客との内部情報の流れが異なることに注意する必要があります。

マネーフロー

生産者が提出した請求書に基づいて、クライアントは注文の正確性を検査します。 申し立てが正しい場合、お金はクライアントからそれぞれの生産者に流れます。 プロデューサー側からクライアントへのデビットノートの形でお金の流れも観察されます。

つまり、効率的で効果的なサプライチェーンを実現するには、最小限の労力で3つのフローすべてを適切に管理することが不可欠です。 サプライチェーンマネージャーが意思決定に不可欠な情報を特定することは困難な作業です。 したがって、彼または彼女はボタンをクリックするだけですべてのフローの可視性を持つことを好むでしょう。

SCM-フローコンポーネント

サプライチェーン管理に含まれる基本的なフローを理解した後、このフローに存在するさまざまな要素を考慮する必要があります。 したがって、サプライチェーンのフローのさまざまなコンポーネントについて以下に説明します。

交通手段

途切れのないシームレスな供給のためには、輸送または出荷が必要です。 出荷に影響を与える要因は、経済の不確実性と不安定性、燃料価格の変動、顧客の期待、グローバル化、即興技術、輸送業界と労働法の変化です。

フローコンポーネントの輸送

輸送に影響を与える主な要素は、注文の完了およびすべてのフローが適切に機能することを保証するこれらの要因に完全に依存しているため、考慮する必要があります。 主な要因は次のとおりです-

長期的な決定

輸送管理者は、供給貨物フローを確認し、それに応じてネットワークレイアウトを設計する必要があります。 ここで、長期的な決定を言うとき、輸送管理者は、主要な輸送手段を選択する必要があります。

管理者は、製品の流れ、量、頻度、季節性、製品の物理的特徴、および特別な取り扱いの必要性（ある場合）を理解する必要があります。 これに加えて、管理者は、各製品ごとにアウトソーシングの範囲を決定する必要があります。 これらすべての要因を検討する際、彼はネットワークが一定である必要はないという事実を慎重に検討する必要があります。

たとえば、個々の顧客への小荷物の仕分け、梱包、仲介のために地域のクロスドック施設に在庫を輸送するために、契約輸送業者を通じて在庫の宛先を組み立てることができます。

車線運用の決定

これらの機能上の決定は、毎日の貨物輸送に重点を置いています。 ここで、輸送管理者は、異なるシステムノードで製品の要件に関するリアルタイムの情報に取り組んでおり、可能な限り最小のコストでサービス要求を満たすために、入荷および出荷の両方の出荷レーンである製品のすべての動きを協力しなければなりません。

適切な意思決定を行う管理者は、情報を簡単に処理し、自分の利益のために機会を活用し、製品が必要なときにすぐに適切な量で移動されることを保証します。 同時に、輸送コストも節約しています。

たとえば、ニュージャージー州に拠点を置くサプライヤーから貨物が到着し、同じ週に、移動できるようになった製品をニューヨークに発送する必要があります。 マネージャーが事前にこの情報を知っている場合、彼は要求に応じてすべてを準備し、製品はすぐに出荷できます。

キャリアの選択とモード

行われるべき非常に重要な決定は、輸送手段を選択することです。 交通手段の改善により、過去の従来の交通手段では利用できなかった交通手段が、現在では好ましい選択肢になりました。

たとえば、鉄道コンテナサービスは、モータートランスポートと比較してコスト効率が高く効果的なパッケージを提供する場合があります。 決定を行う際、管理者は、納期、日付の特別な取り扱い要件など、満たす必要があるサービス基準を検討する必要があります。また、重要な要素となるコストの要素も考慮しなければなりません。

ドックレベルの操作

これには、最終レベルの意思決定が含まれます。 これには、計画、ルーティング、およびスケジューリングが含まれます。 たとえば、運送業者が異なる顧客の注文で積み込まれる場合、ドックレベルのマネージャーの機能は、ドライバーに最も効率的なルートが通知され、積荷が計画されたストップの順序で配置されるようにすることです。 。

倉庫業

倉庫は、サプライチェーンプロセスにおいて重要な役割を果たします。 今日の業界では、顧客の要求と期待は大きな変化を遂げています。 私たちはすべてを私たちの玄関口に望みます-それも効率的な価格です。 倉庫機能の管理には、エンジニアリング、IT、人事、およびサプライチェーンスキルの明確な融合が必要であると言えます。

サプライチェーンプロセスウェアハウス

インバウンド機能の効率を中和するには、パレット、ケース、箱など、すぐに保管できる運搬手段で材料を受け入れることが理想的です。 構造にラベルを付けるには、ツールの選択とビジネスプロセスで、処理される注文の種類と数量が必要です。 さらに、配送センター内の在庫保管単位（SKU）の数も重要な考慮事項です。

倉庫管理システム（WMS）は、製品を保管すべき保管場所に導きます。 次に、受信、保管、および出荷機能の完了と最適化に必要な機能が提供されます。

調達と調達

調達と調達は、サプライチェーン管理の重要な部分です。 会社は、すべての演習を社内で実行するか、または他の独立した企業による実行を希望するかを決定します。 これは一般に、メイクと購入の決定と呼ばれます。これについては、別の章で簡単に説明します。

返品管理

返品管理は、インバウンドロジスティクスの課題と機会の合併を招く管理として定義できます。 費用対効果の高いリバースロジスティクスプログラムは、返品の利用可能な供給と製品情報および修理可能なアイテムまたは再回収された材料の需要を関連付けます。 返品管理プロセスをサポートする3つの柱があります。 これらは次のとおりです-

• スピード-迅速かつ簡単な返品管理が必要であり、返品承認（RMA）を作成するかどうか、また作成する場合はその処理方法に関する決定を自動化する必要があります。 基本的に、スピードリターン処理のツールには、自動化されたワークフロー、ラベルと添付ファイル、ユーザープロファイルが含まれます。
• 可視性-可視性と予測可能性を向上させるために、情報を最初にプロセスでキャプチャする必要があります。理想的には、受信ドックに返品する前です。 可視性を取得するための最も効果的で簡単に実装可能なアプローチは、Webベースのポータル、キャリア統合、バーコード化された識別子です。
• コントロール-返品管理の場合、マテリアルの動きを同期することは、処理する必要がある一般的な問題です。 生産者は非常に用心深く、領収書と和解に細心の注意を払い、差し迫った品質問題の利害関係者を更新する必要があります。 この場合、調整は企業全体の可視性と制御をアクティブにします。 このプロセスの重要な管理ポイントは、規制順守、調整、最終処分、および品質保証です。

ソフトウェアソリューションは、サプライチェーンパートナーとプロセスを示すユーザープロファイルとワークフローをサポートし、Webベースのポータルと一緒に資料を追跡するラベルとドキュメントを作成し、タイムリーに情報を提供する例外ベースのレポートを作成することにより、返品管理の迅速化を支援します和解。 これらの特性は、上記の3つの柱で実行されると、信頼性が高く予測可能な返品プロセスをサポートし、会社全体の価値を数えます。

返品管理

ポスト-販売サービス

注文した出荷が終了したので、次のステップは何ですか？ 企業が製品の代わりにソリューションを提供するため、サプライチェーンのポストセールスサービスはますます重要な要素になる傾向があります。

ポストセールスサービスは、スペアパーツの販売、アップグレードのインストール、検査、メンテナンス、修理の実施、トレーニングと教育、コンサルティングの提供から構成されます。

現在、顧客の需要の増加に伴い、大量のアフターサービスが収益性の高いビジネスであることが証明されています。 ここでは、サービスは基本的に異種であり、付加価値サービスは販売サービスの前に提供されたサービスとは異なります。

サプライチェーンマネジメント-決定フェーズ

決定フェーズは、一部の製品またはサービスに関連するアクションまたは決定を行うためのサプライチェーン管理に含まれるさまざまなステージとして定義できます。 サプライチェーンの管理を成功させるには、情報、製品、および資金の流れを3つの決定フェーズに分けて決定する必要があります。

ここでは、サプライチェーンのプロセス全体に関わる3つの主要な決定フェーズについて説明します。 3つのフェーズは以下に説明されています-

サプライチェーン戦略

このフェーズでは、経営陣が主に決定を下します。 なされる決定は長期予測のようなセクションを考慮し、それがうまくいかない場合非常に高価である商品の価格を含みます。 この段階で市場の状況を研究することは非常に重要です。

これらの決定は、市場の一般的および将来の状況を考慮しています。 それらは、サプライチェーンの構造レイアウトを構成します。 レイアウトが準備された後、それぞれのタスクと義務がレイアウトされます。

すべての戦略的決定は、上級当局または上級管理職によって行われます。 これらの決定には、材料の製造、工場の場所の決定が含まれます。これは、運送業者が材料を積み込み、言及した場所、完成した製品または商品を保管する倉庫の場所などに簡単に発送できるはずです。

決定フェーズ

サプライチェーン計画

サプライチェーンの計画は、需要と供給の観点に従って行う必要があります。 顧客の要求を理解するには、市場調査を実施する必要があります。 2番目に考慮すべきことは、競合他社に関する認識と更新された情報、および競合他社が顧客の要求と要件を満たすために使用する戦略です。 私たちが知っているように、異なる市場には異なる要求があり、異なるアプローチに対処する必要があります。

この段階には、この段階でプラントが計画されている完成品を市場に提供する市場需要の予測から始めて、すべてが含まれます。 会社に関係するすべての参加者または従業員は、プロセス全体をできる限り柔軟にするために努力する必要があります。 サプライチェーンの設計段階は、短期計画でうまく機能していれば成功とみなされます。

サプライチェーンオペレーション

3番目と最後の決定フェーズは、数分、数時間、または数日以内に即座に行われるさまざまな機能決定で構成されます。 この決定段階の目的は、不確実性とパフォーマンスの最適化を最小限にすることです。 顧客の注文の処理からその製品の顧客への提供まで、すべてがこのフェーズに含まれます。

たとえば、顧客が会社で製造したアイテムを要求しているとします。 最初は、マーケティング部門が注文を受け取り、それを生産部門と在庫部門に転送します。 生産部門は、要求されたアイテムを適切な媒体を介して倉庫に送信することで顧客の需要に対応し、ディストリビューターは時間枠内で顧客にそれを送信します。 このプロセスに関与するすべての部門は、パフォーマンスの向上と不確実性の最小化を目指して作業する必要があります。

SCM-パフォーマンス測定

サプライチェーンのパフォーマンス測定は、サプライチェーンシステムのパフォーマンスを判断するアプローチとして定義できます。 サプライチェーンのパフォーマンス指標は、大きく2つのカテゴリに分類することができます-

• 定性的尺度-例えば、顧客満足度と製品品質。
• 定量的測定-たとえば、受注から納品までのリードタイム、サプライチェーンの応答時間、柔軟性、リソース使用率、納品パフォーマンス。

ここでは、定量的なパフォーマンス測定のみを検討します。 サプライチェーンのパフォーマンスは、多次元戦略を使用することで即興で実現できます。この戦略は、企業が多様な顧客の要求にサービスを提供する方法に対応しています。

定量的測定

ほとんどの場合、パフォーマンスを測定するために実行される測定値は互いに多少似ていますが、各セグメントの背後にある目的は他のものとは非常に異なります。

定量的測定は、パフォーマンスを測定し、パフォーマンスまたは製品を比較または追跡するために使用される評価です。 サプライチェーンのパフォーマンスの定量的尺度をさらに2つのタイプに分けることができます。 彼らは-

• 非財務的措置
• 財務指標

非財務指標

• 非財務指標*の指標には、サイクルタイム、顧客サービスレベル、在庫レベル、実行するリソース利用能力、柔軟性、および品質が含まれます。 このセクションでは、メトリックの最初の4つのディメンションについて説明します-

サイクルタイム

サイクルタイムはリードタイムと呼ばれます。 ビジネスプロセスのエンドツーエンドの遅延として簡単に定義できます。 サプライチェーンの場合、サイクルタイムは、対象のビジネスプロセス、サプライチェーンプロセス、および受注から出荷までのプロセスとして定義できます。 サイクルタイムでは、2種類のリードタイムについて学習する必要があります。 彼らは次のとおりです-

• サプライチェーンのリードタイム
• 受注から納品までのリードタイム

注文から配達までのリードタイムは、顧客による注文の発注と顧客への製品の配達の途中での遅延時間として定義できます。 アイテムの在庫がある場合、配送リードタイムと注文管理時間に似ています。 注文した品目を生産する必要がある場合、それはサプライヤーのリードタイム、製造のリードタイム、流通のリードタイム、注文管理タイムの合計になります。

サプライチェーンプロセスのリードタイムは、サプライチェーンが原材料を最終製品に変換するのに要する時間、および製品が顧客の宛先住所に到達するのに必要な時間として定義できます。

したがって、サプライヤーのリードタイム、製造のリードタイム、流通のリードタイム、およびサプライヤーから工場への原材料の輸送、および中間保管ポイントを出入りする半製品/完成品の出荷の物流リードタイムで構成されます。

サプライチェーンのリードタイムは、サプライヤーと製造工場、工場と倉庫、流通業者と小売業者などの間のインターフェースのため、インターフェースの停止によって管理されます。

リードタイムの​​圧縮は、時間ベースの競争と、リードタイムと在庫レベル、コスト、顧客サービスレベルとのコラボレーションのために議論する重要なトピックです。

カスタマーサービスレベル

サプライチェーンの顧客サービスレベルは、複数の一意のパフォーマンスインデックスの操作としてマークされます。 ここでは、パフォーマンスを測定する3つの手段があります。 彼らは次のとおりです-

• 注文履行率-注文履行率は、利用可能な在庫から簡単に満たすことができる顧客需要の一部です。 顧客の需要のこの部分については、サプライヤーのリードタイムと製造のリードタイムを考慮する必要はありません。 注文履行率は、中央倉庫、フィールド倉庫、またはシステム内の任意のレベルの在庫に関するものです。
• 在庫切れ率-注文約定率の逆で、在庫切れのために失われた注文の部分をマークします。
• バックオーダーレベル-これはさらに別の指標であり、約定待ちの注文総数のゲージです。
• 時間通りの配達の確率-時間通りに、つまり合意された期日内に完了する顧客注文の一部です。

カスタマーサービスレベルを最大化するには、注文履行率を最大化し、在庫切れ率を最小化し、バックオーダーレベルを最小化することが重要です。

在庫レベル

在庫運搬コストは総コストを大幅に増加させるため、顧客の需要を満たすために十分な在庫を運ぶことが不可欠です。 サプライチェーンシステムでは、在庫をさらに4つのカテゴリに分類できます。

• 原材料
• 仕掛品、すなわち未完成および半完成セクション
• 完成品の在庫
• スペアパーツ

すべての在庫は異なる理由で保持されます。 各タイプの在庫の最適なレベルを維持する必要があります。 したがって、実際の在庫レベルを測定すると、システム効率のより良いシナリオが提供されます。

リソースの活用

サプライチェーンネットワークでは、膨大な種類のリソースが使用されます。 さまざまなアプリケーションで利用可能なこれらのさまざまなタイプのリソースについて、以下で説明します。

• 製造リソース-マシン、マテリアルハンドラー、ツールなどが含まれます。
• ストレージリソース-倉庫、自動ストレージおよび検索システムで構成されます。
• 物流リソース-トラック、鉄道輸送、航空貨物運送業者などを従事させます
• 人材-労働者、科学技術者で構成されています。
• 財源-運転資金、株式などを含む

リソース利用パラダイムの主なモットーは、すべての資産またはリソースを効率的に利用して、顧客サービスレベルを最大化し、リードタイムを短縮し、在庫レベルを最適化することです。

財務措置

サプライチェーンに関連するさまざまな固定費および運用費を測定するためにとられた措置は、財務措置と見なされます。 最後に、達成すべき重要な目的は、サプライチェーンのコストを低く抑えて収益を最大化することです。

在庫、輸送、施設、操業、技術、材料、労働のために価格が上昇します。 一般的に、サプライチェーンの財務パフォーマンスは、次の項目を考慮して評価されます-

• 原材料のコスト。
• 販売された商品からの収益。
• マテリアルハンドリング、製造、組み立てレートなどの活動ベースのコスト
• 在庫保有コスト。
• 輸送コスト。
• 期限切れの生鮮品のコスト。
• 誤って満たされた注文または遅れた注文に対するペナルティ。
• サプライヤからの誤って記入された配達または遅延配達に対するクレジット。
• 顧客から返された商品のコスト。
• サプライヤーに返品された商品のクレジット。

要するに、活動ベースの原価計算、在庫原価計算、輸送原価計算、会社間財務取引などの主要なモジュールを使用することで、財務業績指標を1つに統合できると言えます。

SCM-戦略的ソーシング

• 戦略的調達*は、組織が統合購買力を活用して市場で最高の価値を見つけることができるように、情報の収集および使用方法を定義するサプライチェーン管理に対する集合的かつ組織的なアプローチとして定義できます。

共同で運営することの重要性を構築することはできません。 数十年にわたり、サプライチェーンの専門家は、リポジトリにとどまることが基準である購買エージェントの理解から、クロスファンクショナルチームやクロスロケーションチームとの連携が重要なサプライチェーン管理へと変化しました。成功を達成します。

戦略的調達

戦略的ソーシングは、何らかの方法論またはプロセスの必要性のために編成されています。 戦略的な調達を成功させるための最も重要な必需品の1つは、調達とは別に、意思決定と評価のプロセスに関与する運用コンポーネントを受け取ることであるためです。

戦略的処理のプロセスは、段階的なアプローチです。 戦略的処理のプロセスには7つの異なるステップがあります。 これらの手順を以下に簡単に説明します。

支出カテゴリを理解する

戦略的調達に関係する最初の3つのステップは、調達チームによって実行されます。 この最初の段階では、チームは総支出について完全な調査を行う必要があります。 チームは、支出カテゴリ自体に関するすべての側面を承認するようにします。

最初の段階で分析される5つの主要な地域は次のとおりです-

• 以前の支出記録とボリュームを完了します。
• アイテムおよびサブアイテムで分けられた支出。
• 部門、部門、またはユーザーごとの支出。
• サプライヤーによる支出。
• 将来の需要予測または予算。

たとえば、分類が顧客商品会社の溝付きパッケージである場合、チームは分類の説明、アプリケーションパターン、指定された特定のタイプとグレードの仕様の背後にある理由を承認する必要があります。

すべての機能ユニットおよび物理的な場所の利害関係者を決定します。 たとえば、ロジスティクスでは、輸送仕様とマーケティング要件に関する最新のレポートを必要として、品質または環境に適用可能な機能を確認する必要があります。

サプライヤー市場評価

2番目のステップには、現職を提示するために代替サプライヤーを追求するためのサプライヤー市場の頻繁な評価が含まれます。 サプライヤー市場のダイナミクスと現在の傾向の徹底的な研究が行われています。 主要な製品設計の主要な要素は、 should-cost です。 それに加えて、主要サプライヤーの下位層市場の分析と、リスクや新しい機会の調査も重要です。

市場評価

現在、すべてのアイテムの必要コストを分析することはお勧めしません。 保守的な戦略的調達手法がうまく機能する傾向がある多くの例があります。 しかし、戦略的ソーシングの適用が適用できない場合、コストの分析は、サプライヤーのコストと定期的な進捗努力の最小化を促進する貴重なツールを提供します。

サプライヤー調査

3番目のステップは、既存および潜在的な代替サプライヤーの両方のサプライヤー分析を開発することです。 この分析は、サプライヤーのスキルと能力の調査に役立ちます。 一方、既存のサプライヤから収集されたデータは、サプライヤが販売システムから取得した支出情報を検証するために使用されます。

サプライヤー調査

調査チームは、情報を収集するために上記の領域を考慮します。 エリアは次のとおりです-

• 実現可能性
• 能力
• 成熟
• 容量

分析は、顧客の要求を満たすために市場の可能性とスキルを調べるために行われます。 この分析は、提案されたプロジェクトが実行可能であり、特定された供給ベースで提供できるかどうかを確認するために、初期段階で行われる検査に役立ちます。

また、この分析は、市場に対する顧客の要求に対する最初の注意を提供し、サプライヤが需要にどのように反応し、満たすかについて考えることを可能にします。 ここでのモットーは、適切な構造レイアウトを備えた適切なサプライヤーが需要に応えるように動機付けることです。

戦略の構築

4番目のステップには、調達戦略の構築が含まれます。 最初の3つのステップの合併により、調達戦略に必要な要素がサポートされます。 すべての地域またはカテゴリについて、戦略は以下の質問に答えることに依存します。

• 市場はサプライヤーにどの程度反対しますか？
• 現在のサプライヤーとの関係をテストするために、企業のクライアントはどの程度協力的ですか？
• 競争力評価の代替品は何ですか？

一般的に、これらの代替品は、購買企業がその供給ベースに対するレバレッジをほとんど持たないときに選択されます。 サプライヤーは、新しい戦略の利益を共有するという信念に依存します。 したがって、調達戦略はこれまで述べてきたすべてのドライバーの集積であると言います。

RFxリクエスト

ほとんどの場合、競争的アプローチは一般的な場合に適用されます。 このアプローチでは、ほとんどの支出の分類またはグループに対して、提案または入札のリクエストを準備する必要があります（RFP、RFQ、eRFQ、ITTなど）。

これは、すべての事前認定サプライヤーのすべてのニーズを定義および明確化します。 要求には、製品またはサービスの仕様、配送とサービスの要件、評価基準、価格設定構造、および財務条件を含める必要があります。

5番目の段階では、サプライヤーの最大の関心を引き付けるために、相互作用計画を実行する必要があります。 すべてのサプライヤが、平等な競争の場で競合していることを認識していることを確認する必要があります。 すべてのサプライヤにRFPを送信した後、それらに応答するのに十分な時間が与えられていることを確認する必要があります。 より大きな反応を促すために、フォローアップメッセージも送信する必要があります。

選択

このステップは、サプライヤーの選択と交渉に関するものです。 調達チームは、サプライヤーによって生成された応答に評価制約を適用することをお勧めします。

RFP応答の制限を超えた情報が必要な場合は、簡単に尋ねることができます。 正しく行われた場合、決済プロセスは最初に大規模なサプライヤのセットで実行され、次に少数のファイナリストに最終選考されます。 調達チームが電子ネゴシエーションツールを利用する場合、多数のサプライヤがより長い期間プロセスを維持でき、より幅広いサプライヤが企業を獲得するより良い機会を提供できます。

新規サプライヤーとのコミュニケーション

受賞サプライヤに通知した後、推奨事項の実行に参加するよう招待する必要があります。 実行計画は、サプライヤが行う切り替えの規模によって異なります。

義務的な目的のために、仕様の変更や配信、サービス、価格設定モデルの改善など、コミュニケーション計画が設定されます。 これらはユーザーにも伝えられる傾向があります。

私たちが知っているように、会社はコミュニケーション計画を作成するこのプロセス全体から非常に多くを獲得し、顧客の要求に応じていくつかの修正を行い、それを顧客にさらに転送します。 このプロセスは、会社とサプライヤーの両方が承認する必要があります。

新しいサプライヤの場合、支出カテゴリに関係するプロセスのすべての時点で、古いものから新しいものへの変更に対応するコミュニケーション計画を作成する必要があります。 この変更の影響があるセクションは、部門、財務、および顧客サービスです。

さらに、この期間中、リスクアンテナは特に敏感になります。 パフォーマンスの最初の数週間は、新しいサプライヤのパフォーマンスを綿密に測定することが不可欠です。

もう1つの重要なタスクは、7段階のプロセスで開発されたソーシングチームの知的資本を把握することです。これにより、そのカテゴリが次に調達されるときに使用できるようになります。

サプライチェーンマネジメント-メイクと購入

生産ユニットは、主に製造または購入の決定によって識別されます。 言い換えれば、希望する製品を自分で生産したいのか、それとも外国市場から購入したいのか。

特に東ヨーロッパ、中国、および世界の他の低コスト地域のような国のサードパーティのサプライヤは、先進国が提供できない不可欠な受益者の約束を保持しているため、この決定は重要です。

Make vs Buy

ただし、先進国は、人事、情報技術、保守、顧客関係などの活動を通じて、輸入資材の費用を簡単に克服できます。

適切に利用し、世話をすれば、これらの活動は国をより多くの損失に苦しめるのではなく、利益をもたらすかもしれません。 アウトソーシングの費用はすべてこれらの活動を通じて取り戻すことができるため、オプションを検討する際に無視されるべきではありません。

国家の決定と購入の決定は、3つの柱に依存します。 これらの柱は-

• 事業戦略
• リスク *経済的要因

事業戦略

Make Vs Buy決定の最初の柱は、国家が採用したビジネス戦略です。* ビジネス戦略*は、製品の設計または特定のサービスの提供に必要なプロセス、テクノロジー、またはスキルに加えて、アウトソーシングの対象となる製品またはサービスを所有する企業の重要性を戦略的に関与させます。

ビジネス戦略

これらの要因は、現在の競争環境だけでなく、将来の競争環境の変化を予測することによっても慎重に検討する必要があります。

そのため、原則として、製品または機能が会社のパフォーマンスの向上に非常に重要な役割を果たす場合、または中核業務と見なされる場合は、社内のスキルと能力を選択することをお勧めします。

おそらく、時間に敏感な製品や、結果として設計変更が発生しやすい製品を検討する場合、サードパーティ製の製品は間違いである可能性があります。 単純な世界では、企業は次のシナリオでアウトソーシングを選択する必要があります-

• 資本や労働など、バランスシートに集中しているプロセスを削除します。
• コストを最小限に抑えます。
• 需要の変化に対応して、出力を調整する柔軟性を実現します。
• 書類、文書、トレーニングの管理を段階的に廃止します。
• 少ない労働者を監視します。
• 新しいプロセスまたはネットワークのツールとテクノロジーにアクセスできます。
• 外部の専門知識を活用します。

実際、製品が専有技術または知的財産に依存している場合、または製品または業務が企業の業績にとって重要である場合、アウトソーシングではなく社内のスキルと能力を選択することをお勧めします。

明らかに、状況によってはアウトソーシングを検討する価値があります。 製品または機能が本質的にコモディティになった場合、または独自の能力または差別化能力以外の要因から派生したものであり、そのため、生産または管理を第三者に移動しても会社の戦略に重大なリスクが生じない場合、アウトソーシングが最適です溶液。

リスク

Make Vs Buy戦略の* 2番目の柱*は、あらゆる決定に関係する*リスク*です。 自国で製品を製造したり、外国から製品を購入したりする際の主要なリスク要因は、アウトソーシングされたソリューションやサービスの品質、信頼性、予測可能性です。 これらに加えて、適切なサプライヤーをラベル付けして選択し、実行可能な継続的な関係を構築するプロセスに固有のリスクがあります。

多数のサプライヤがいる場合、サプライチェーンでの単一の障害は致命的ではないかもしれません。 サプライヤが完全に装飾されたアイテムではなくアイテムの一部を作成している場合でも、製造にエラーが発生します。 これらのエラーは、不良品を消費者に直接届けることができないように、製品を組み立てる前に特定する必要があります。

リスク

アウトソーシングは、さまざまな新しいリスクをもたらします。 プロデューサーとの潜在的な落とし穴に注意し、会社にとっての重要性に基づいてアウトソーシングパートナーを検討する必要があります。

トレーニングプログラムや長期的な製品開発計画の不具合などのリスクや問題と比較して、サービスの失敗につながるアウトソーシングの運用は、たとえばITネットワーク、給与処理システム、要素の製造などでは圧倒的です。はるかに少ないです。

外部サプライヤーの所在地に関連するリスクを認識することは非常に重要です。 ソース国の政治的安定性の判断とは別に、企業は出荷スケジュールの安全性とリードタイムを調べる必要があります。 これに加えて、潜在的な二次運送業者またはルートをラベル付けして調べたり、需要のピーク時または一次供給源の中断時に増分量を供給する別の地域で他の生産者をバックアップとして検索する必要があります。

明確なスキルや資産を必要とする製品のアウトソーシング製造またはアウトソーシングプロセスを統合し、リソーシングが困難または高価になると、サプライチェーン管理は非常に複雑な機能になります。 実際、生産者が価格を引き上げたり、より良い条件を請求することによって顧客の信頼性の高い関係を悪用する可能性のあるこれらのリスク（ホールドアップリスクと呼ばれる）は、外部ソリューションによって簡単に処理できます。

これは非常に重要な決定です。 アウトソーシング契約は修正または破ることが困難な場合があるため、サプライヤーにコミットする前に、利用可能なすべてのオプションを検討し、それらの中から最適なものを選択する必要があります。

経済的要因

Make Vs Buy戦略の* 3番目の柱*は、製品を購入するのかそれとも自力で製造するのかを決定する必要がある国に存在する*経済的要因*です。 さまざまな経済的要因には、アウトソーシングによって得られる可能性のある節約に加えて、設備投資に対するアウトソーシングの影響、投資された資本のリターンおよび資産のリターンが含まれます。

価格設定メカニズムの重要性を研究するために、たとえば各企業のコストなど、外部委託された機能に関連する外部コストと比較して、社内の概算のみに基づいて外部委託する必要があるかどうかに基づいて決定を下す企業を考えてみましょう総コストに基づいて、生産されたアイテム、または人事部門またはITネットワークを運営する価格。 注意が必要な正味価格は、アウトソーシングされたプロセスが変更された場合にのみ、アウトソースのサプライヤを処理するためのレイアウトで構成されます。 これらの変更は非常に重要です。

たとえば、サードパーティの情報技術ネットワークで一部のソフトウェアをカスタマイズすると、アウトソーシング取引の大きな追加料金を計算できます。 社内、つまりIT部門が緊密に連携できる国内でのカスタマイズに取り組むことで、作業を簡単に監視でき、エンドユーザーとの生産性を向上させて、要求を満たすことができ、コストを抑えることができます。

これに伴い、母国は非常に慎重にアウトソーシングパートナーを選択する必要があります。 アウトソーシングパートナーが適切に選択されていない場合、企業は多くの場合、元々ファームアウトされていた努力の一部を社内で複製することにより、障害や遅延から自身を保護しようとします。 これにより、同じプロジェクトの価格が複数になり、アウトソーシング契約が成立するときに潜在的なコストがほとんど無視されます。

• 製造業務のアウトソーシングでしばしば無視される*コストは次のとおりです-

• 交通費および手数料。
• 拡張され、拡張されたインベントリ。
• サプライヤー管理や品質管理率などの管理費。
• キャストの複雑さと、リーンフローへの影響。
• 投資された資本の最小収益。
• 生産の信頼性と品質管理。

外部プロデューサーの競争力を測定するために1回限りの見積もりに依存するこれらすべてのコストを考慮することは、ほとんどが十分ではありません。 企業は、比較賃金価格、労働生産性、ツールとスタッフの活用の経済効果、労働基盤と機能プロセスの両方の偏り、プロセスと製品革新の可能性、相対的な購入をアウトソーシングの方程式に織り込むことで、この間違いから救うことができますパワー。

最後に、アウトソーシング関係を成功させるには、基本的な要因として生産性の向上による節約の共有が含まれているため、双方が合併への誘因になっていると言えます。

落ち着いた正式な関係を確立した後、完全に透明なサプライヤ機能とマイクロマネジメントまたはその認識の間の適切なバランスを探すことが非常に重要です。 アウトソーシングの決定が行われ、サプライヤーが選択された後、公正でバランスの取れた価格設定メカニズム、生産性の向上、コスト最小化の期待、および設計、サービス、または配信の変更に対する必要な対応の規模について、同じ立場に立つことが重要です。

サプライチェーンマネジメント-ネットワーク

サプライチェーンのネットワーク設計により、サプライチェーンの物理的な配置、設計、構造レイアウト、インフラストラクチャが決まります。 ここで行われる主要な決定は、製造工場と倉庫の数、場所、サイズ、および小売店の倉庫への割り当てなどです。 この段階では、他の主要な調達決定もいくつか目撃されます。 計画期間の基本的な期間は数年です。

経済的および法的条件の変化を伴う市場開発に存在する可能性のある不確実性を考慮することにより、長期的な立地、能力、技術、サプライヤーの選択に関する多くの主要な決定を下す必要があります。

ネットワーク

サプライチェーンのネットワーク設計は、需要、運賃、為替レートの不確実性の下での意思決定支援に必要な多段階の確率的最適化手法の開発に主に集中しています。 ここでは、不確実性とシナリオモデリングを研究するためのさまざまな戦略について説明します。

• 倉庫の場所-企業が支店をさまざまな新しい場所に拡大する場合、新しい保管場所も必要です。 ここで、会社は倉庫の場所の問題に直面しています。 場所の考えられる選択肢のセットの中から、必要な需要を満たすことによって固定費と運用コストが最小限に抑えられているものが選択されます。
• トラフィックネットワーク設計-人口の増加に伴い、都市のトラフィックが増加しています。 交通需要が高いため、交通ネットワークも拡大する必要があります。 通常、割り当てられる予算は限られているため、主要な問題は、交通ネットワーク内のフローを開発するためにどのプロジェクトを構築するかを決定することです。
• Reshoring -この現象は、コストの上昇やその他の状況のた​​めに最近現れました。 これは、アウトソーシングされた製品とサービスを元の出荷元に戻す作業です。 一部またはすべての制作物を元のソースに戻すプロセスの概要を示します。

ネットワークモデル

サプライチェーンネットワークは、不確実性の研究とシナリオモデリングに使用されるさまざまな最適化手法の理解に役立つさまざまなタイプのモデルを提示します。 以下に示すように、6つの異なるサプライチェーンネットワークモデルがあります。

• 直接配送のプロデューサーストレージ
• 直接出荷および輸送中のマージ（クロスドッキング）を備えたプロデューサーストレージ
• パッケージキャリア配信によるディストリビューターストレージ
• ラストマイル配送でのディストリビューターストレージ
• 貸衣装ピックアップ付きの生産者または販売業者の保管場所
• カスタマーピックアップを備えた小売ストレージ

サプライチェーンネットワークは、基本的に3つの主要なエンティティ、プロデューサー、ディストリビューター、およびマーチャントを扱います。 2つの異なるオプション、すなわち顧客集配またはドア配達が利用可能です。 たとえば、ドア配送オプションが選択されている場合、生産者と流通業者、流通業者と販売業者、生産者と販売業者の間で輸送が行われます。

流通システムの決定は、顧客の選択に基づいて行われます。 これにより、1つまたは複数の製品の需要と流通契約のコストが発生します。

単一のタイプの流通ネットワークを適用することで、新しい企業が停止する可能性があります。 ほとんどの場合、企業は異なる製品、異なる顧客、異なる使用状況のために異なるタイプをマージし、上記の異なる最適化モデルに戻ります。 次に、各モデルについて簡単に説明します。

直接配送のプロデューサーストレージ

このモデルでは、商品は、製造業者の開始地点としての場所から小売業者を迂回する目的地点としての最終顧客の場所に直接移動されます。 小売業者は、注文を受けて配達要求を開始する人です。 このオプションはドロップシッピングとも呼ばれ、製品はメーカーの所在地から顧客の配送先に直接配送されます。

直接配送と輸送中のマージを備えた生産者のストレージ

純粋なドロップシッピングまたは移動と多少一致しますが、違いは注文の部分が異なる場所から来て、顧客が単一の配達を受けるようにそれらが1つにマージされることです。

パッケージキャリア配信によるディストリビューターストレージ

これは、在庫が工場のメーカーによって所有されていない場合に実行されます。代わりに、中間倉庫の商人/小売業者が所有し、パッケージキャリアは中間ロケーションから最終顧客への商品の出荷に使用されます。

ラストマイル配送でのディストリビューターストレージ

このタイプは、パッケージキャリアを使用する代わりに、販売者/小売業者が顧客が注文した商品を顧客の自宅に配送するときに発生します。

顧客ピックアップを備えたプロデューサー/ディストリビューターストレージ

このタイプでは、在庫は製造業者または生産者が所有する倉庫に保管されますが、顧客はオンラインまたは電話で注文を行い、注文の収集に割り当てられたポイントを取得します。

カスタマーピックアップを備えた小売ストレージ

これは、在庫が小売店でローカルに保存されている場合に主に適用されます。顧客は小売店に入るか、オンラインまたは電話で何かを注文して、小売店で受け取ります。

SCM-在庫管理

サプライチェーンの主な目的の下で見られるように、SCMの基本的な目的の1つは、社内および社内全体のすべての活動と機能を効率的に管理することです。

在庫管理

在庫削減の効率を維持することにより、在庫の効率、より正確には、サプライチェーンの効率を確保できる場合があります。 在庫は効率的なサプライチェーン管理に対する責任と見なされますが、サプライチェーンマネージャーは在庫の必要性を認識しています。 ただし、記述されていないルールは、インベントリを最小限に抑えることです。

サプライチェーンを超えて在庫を合理化し、在庫投資を可能な限り低く抑えることを目的に、多くの戦略が開発されています。 サプライチェーンマネージャーは、在庫投資のために在庫を可能な限り低く維持する傾向があります。 在庫の所有に関連するコストまたは投資は高くなる可能性があります。 これらのコストには、在庫の購入に必要な現金支出、在庫の取得コスト（他の何かに投資するのではなく在庫に投資したコスト）、および在庫の管理に関連するコストが含まれます。

在庫の役割

サプライチェーンにおける在庫の役割を理解する前に、製造業者と顧客との心のこもった関係を理解する必要があります。 クライアントを処理し、顧客の要求に対処し、製造業者との関係を構築することは、サプライチェーンを管理する上で重要なセクションです。

協力関係の概念がサプライチェーン管理の本質としてマークされていると考える多くの例があります。 ただし、サプライチェーンの関係、特に製品フローを含む関係をより深く分析すると、これらの関係の中心にあるのは在庫の移動と保管であることが明らかになります。

その半分以上は、在庫の購入、譲渡、または管理に依存しています。 ご存知のとおり、在庫はサプライチェーンで非常に重要な役割を果たしており、重要な機能です。

在庫がサプライチェーンに持つ最も基本的な機能は次のとおりです-

• 需要と供給のバランスを供給およびサポートする。
• サプライチェーンの順方向および逆方向の流れに効果的に対処するため。

企業は、上流のサプライヤ交換と下流の顧客需要を管理する必要があります。 この状況では、会社は顧客の要求を満たすことのバランスを維持しなければならない状態になります。顧客の要求は、ほとんどの場合、正確または正確に予測することは非常に困難です。 この残高は在庫から取得できます。

最適化モデル

サプライチェーンの最適化モデルは、実際の問題または現実の問題を数学的モデルに体系化するモデルです。 この数学モデルを構築する主な目的は、目的関数を最大化または最小化することです。 これに加えて、実行可能領域を定義するためにこれらの問題にいくつかの制約が追加されます。 すべての可能な解決策を調べ、最終的に最良の解決策を返す効率的なアルゴリズムを生成しようとします。 さまざまなサプライチェーン最適化モデルは次のとおりです-

混合整数線形計画法

混合整数線形計画法（MILP）は、いくつかの制限があるシステムの最良の結果を得るために使用される数学的モデリング手法です。 このモデルは、生産計画、輸送、ネットワーク設計など、多くの最適化分野で広く使用されています。

MILPは、線形目的関数と、連続変数および整数変数で構成されたいくつかの制限制約を備えています。 このモデルの主な目的は、目的関数の最適なソリューションを取得することです。 これは最大値または最小値の場合がありますが、課される制約に違反することなく達成する必要があります。

MILPは、バイナリ変数を使用する線形計画法の特殊なケースであると言えます。 通常の線形計画モデルと比較すると、それらを解決するのはわずかに困難です。 基本的に、MILPモデルは、商用および非商用のソルバー、たとえばFico XpressまたはSCIPによって解決されます。

確率的モデリング

確率的モデリングは、ある程度のランダム性または予測不可能性がある状況でデータを表現したり、結果を予測したりする数学的アプローチです。

たとえば、生産ユニットでは、製造プロセスは一般に、投入材料の品質、機械の信頼性、従業員の能力など、いくつかの未知のパラメーターを持っています。 これらのパラメーターは製造プロセスの結果に影響を与えますが、絶対値で測定することは不可能です。

これらのタイプのケースでは、正確に測定できない未知のパラメーターの絶対値を見つける必要がある場合、確率的モデリングアプローチを使用します。 このモデリング戦略は、これらの要因の予測不可能性を考慮することにより、定義されたエラー率でこのプロセスの結果を予測するのに役立ちます。

不確実性モデリング

現実的なモデリング手法を使用している間、システムは不確実性を考慮する必要があります。 不確実性は、システムの不確実な特性が確率的性質でモデル化されるレベルまで評価されます。

不確実性パラメータを確率分布で特徴付けるために不確実性モデリングを使用します。 マルコフ連鎖のように入力として依存関係を簡単に考慮するか、待機が重要な役割を果たすシステムのモデリングにキューイング理論を使用できます。 これらは、不確実性をモデル化する一般的な方法です。

バイレベル最適化

分散型または階層型の決定を行う必要がある場合は常に、実生活の状況でバイレベルの問題が発生します。 このような状況では、複数の当事者が次々に決定を下し、それぞれの利益に影響します。

今まで、バイレベルの問題を解決する唯一の解決策は、現実的なサイズのヒューリスティックな方法によるものです。 ただし、これらの最適な方法を改善して、実際の問題の最適なソリューションを計算する試みも行われています。

SCM-価格と収益

価格設定は、需要と供給の適切なマッチングを通じて、サプライチェーンの利益を高める要因です。 収益管理は、サプライチェーン資産の限られた供給から生み出される利益を増やすための価格設定の適用として定義できます。

収益管理のアイデアでは、企業はまず価格設定を使用して需要と供給のバランスを維持し、バランスが維持された後にのみ資産のさらなる投資または削除を検討することを推奨しています。

サプライチェーンの資産は、*容量*および*在庫*の2つの形式で存在します。

サプライチェーン内のキャパシティアセットは製造、出荷、および保管用に存在し、在庫アセットはサプライチェーン内に存在し、製品の可用性を開発および改善するために運ばれます。

したがって、収益管理は、顧客セグメント、使用時間、および製品または容量の可用性に基づいて差分サプライヤを適用し、サプライチェーンの余剰を増やすこととしてさらに定義できます。

収益管理は、サプライチェーンで主要な役割を果たし、次の条件の1つ以上が存在する場合、サプライチェーンの収益性に貢献します。

• 製品の価値は、市場セグメントごとに異なります。
• 製品が非常に腐りやすいか、製品に欠陥がある傾向があります。
• 需要には季節的およびその他のピークがあります。
• 製品はバルクおよびスポット市場の両方で販売されています。

収益管理の戦略は、私たちがよく使用する傾向のある多くのストリームにうまく適用されていますが、気づかれることはありません。 たとえば、収益管理の最高の実生活アプリケーションは、航空会社、鉄道、ホテル、リゾート、クルーズ船、医療、印刷、出版で見ることができます。

複数の顧客セグメントのRM

収益管理の概念では、2つの基本的な問題に対処する必要があります。 1つ目は、2つのセグメントを区別し、1つのセグメントが他のセグメントよりも多く支払うように価格を設計する方法です。 第二に、低価格セグメントが利用可能な資産全体を使用しないように需要を制御する方法。

収益管理から完全に利益を得るためには、製造業者は、低価格セグメントから十分な需要があり、完全な量を利用する場合でも、低価格セグメントに充てられる容量の量を最小化する必要があります。 ここで、一般的なトレードオフは、低価格から注文するか、高価格が後で到着するのを待つことです。

このような状況では、腐敗や流出などのリスクが生じます。 腐敗は、大量の商品が無駄になったときに現れます。 同様に、低価格セグメントに与えられた量産品のコミットメントのために高価格セグメントを拒否する必要がある場合、流出が発生します。

腐敗と流出のコストを削減するために、製造業者は以下の式をセグメントに適用できます。 より高い価格帯の予想需要は一般にD〜H〜の平均とσ〜H〜の標準偏差で分布すると仮定します。

C〜H〜= F ^ -1 ^（1-P〜L〜/P〜H〜、D〜H〜、σ〜H〜）= NORMINV（1-P〜L〜/P〜H〜、D〜 H〜、σ〜H〜）

どこで、

C〜H〜=より高い価格帯の予備容量

P〜L〜=下位セグメントの価格

P〜H〜=上位セグメントの価格

ここで注意すべき重要な点は、高価格セグメントの資産の可用性のレベルを増加させる差分価格設定の適用です。 異なる価格設定に適用できる別のアプローチは、異なるセグメントに焦点を当てた製品の複数のバージョンを構築することです。 この概念は、複数の顧客セグメント、つまり航空会社の収益を管理する実際のアプリケーションの助けを借りて理解できます。

生鮮資産のRM

やがてその価値を失う資産は、すべての果物、野菜、医薬品など、腐りやすいアイテムと見なされます。 コンピューター、携帯電話、ファッションアパレルなども含めることができます。新しいモデルの発売後に価値を失うものはすべて腐敗しやすいと見なされます。

収益管理では、腐敗しやすい資産に対して2つのアプローチを使用します。 これらのアプローチは-

• 予想収益を最大化するために、時間とともにコストを変動させます。 *キャンセルに対処または対処するための資産のオーバーブッキング販売。

最初のアプローチは、ファッションアパレルのように正確な日付を持つ商品に強くお勧めします。その間、商品の価値の多くが失われます。たとえば、特定のシーズン用に設計されたアパレルは、シーズンの終わりにはあまり価値がありません。 製造業者は、効果的な価格設定戦略を使用して、料金が顧客の需要に与える影響を予測して、総利益を増やす必要があります。 ここでの一般的なトレードオフは、最初に高い価格を要求し、残りの製品を後でより低い価格で販売できるようにすることです。 別の方法としては、最初に低価格で課金し、シーズンの早い段階でより多くの製品を販売し、割引で販売する製品を少なくする方法があります。

ここでは、2番目のアプローチが非常に有益です。 クライアントが出された注文をキャンセルでき、締め切り後に資産の価値が大幅に低下する場合があります。

季節の需要に対応するRM

収益管理の主要な用途の1つは、季節的な需要に見られます。 ここでは、ピークからオフピーク期間への需要シフトが見られます。したがって、需要と供給の間でより良いバランスを維持できます。 また、全体的な利益も増加します。

季節的な需要に対処するために一般的に使用される効果的かつ効率的な収益管理アプローチは、ピーク時間帯に高い価格を要求し、オフピーク時間帯に低い価格を要求することです。 このアプローチにより、ピーク時からオフピーク時に需要が移行します。

企業は、割引やその他の付加価値サービスを提供して、需要をオフピーク期間に移行するよう顧客を動機付け、誘惑します。 最適な例はAmazon.comです。 Amazonには12月にピーク期間があります。これは短期的なボリュームをもたらすため、高価で利益率が低下します。 11月に行われる注文に対して、さまざまな割引や送料無料を利用して顧客を誘います。

ピークシーズンの顧客の需要に応じて価格を下げたり上げたりするこのアプローチは、Amazon.comの場合と同様に、さまざまな企業にとってより高い利益を生み出します。

バルクおよびスポットデマンドのRM

バルク需要とスポット需要の収益管理について話すとき、基本的なトレードオフは、複数の顧客セグメントの収益管理のトレードオフと多少一致しています。

同社は、スポット市場に予約する資産の量に関してより高い価格を決定する必要があります。 予約数量は、スポット市場からの需要の分布とともに、スポット市場とバルクセールの順序の違いに依存します。

生産資産、倉庫資産、輸送資産の購入を決定する傾向があるクライアントにも同様の状況があります。 ここでの基本的なトレードオフは、使用しない場合は無駄になる可能性のある固定の低価格で長期バルク契約に署名することと、無駄にならない高価格のスポット市場で購入することです。 ここで行われる基本的な決定は、一括契約のサイズです。

一括購入する資産の最適量を達成するために適用できる式を以下に示します。 需要が平均µと標準偏差σで正常な場合、バルクで購入する最適な量Q* は-

Q ^ ^ = F ^ -1 ^（P ^ ^、μ、σ）= NORMINV（P ^ *^、μ、σ）

Where、

P ^* ^ =資産の確率需要はQ ^ *^を超えない

Q ^* ^ =一括購入する資産の最適量

スポット市場価格が上昇するか、バルク価格が低下すると、バルク購入額が増加します。

収益管理は、顧客セグメント、使用時間、およびサプライチェーンの利益を増やすための製品または能力の可用性に基づいた差別的な価格設定の適用に過ぎないと結論付けることができます。 獲得した純利益を最大化するためのマーケティング、財務、および運用機能を備えています。

サプライチェーンマネジメント-統合

サプライチェーンの統合は、サプライチェーン内での綿密な調整とコラボレーションであり、主に共有管理情報システムのアプリケーションと定義できます。 サプライチェーンは、リソース、原材料、製品の製造、完成した製品の出荷、サービスの促進など、購入の完了に関与するすべての関係者から作成されます。

サプライチェーンの統合にはさまざまなレベルがあります。 これは、コンピューター製造会社の例を使用して理解できます。 統合の最初のステップには、特定のインプットを提供する正確なマーチャントの選択と、設定されたコストで1年以内に一定量のインプットを提供するためのコンプライアンスの確保が含まれます。

これにより、会社は、その年に予想されるコンピューターの出力を生成するために必要な適切な材料を確保できます。 一方で、このコンピューター会社は、回路基板の大手サプライヤーとの結合に署名する可能性があります。債券は、1年以内の正確な時間に正確な数量を提供し、債券の年間有効な価格を決定することを期待しています。

より高いレベルに移行する場合、次のステップは企業をより密接に統合することです。 回路基板サプライヤは、組立工場の近くに工場を建設し、生産ソフトウェアを共有する場合があります。 したがって、回路基板会社は、来月に何枚の基板が必要かを確認し、販売需要を満たすために必要とするため、時間内にそれらを構築できます。

さらに高いレベルは、垂直統合と呼ばれます。 このレベルは、会社のサプライチェーンが実際に会社自体によって所有されているときに開始されます。 ここで、コンピューター会社は、素子の献身的な供給を確保するためだけに回路基板会社を購入するかもしれません。

プッシュシステム

プッシュベースのサプライチェーンでは、商品は媒体の助けを借りて、ソースポイント（生産サイトなど）から小売店（宛先サイトなど）にプッシュされます。 生産レベルは、製造業者による以前の注文パターンに従って設定されます。

プッシュベースのサプライチェーンは、需要の変動に対応する必要がある場合、時間がかかり、在庫過剰やボトルネックと遅延、許容できないサービスレベル、製品の陳腐化を招く可能性があります。

このシステムは、顧客の需要の審議に基づいています。 できるだけ多くの製品を市場に投入しようとします。 その結果、生産者と小売業者は市場の変化に対応するのに苦労するため、生産には時間がかかります。 プッシュシステムでは、予測または予測が重要な役割を果たします。

製品の最適レベルは、長期予測を通じて生成できます。 プッシュシステムのこの慎重な性質は、すべての段階で製品を停止するという会社の要望により、高い生産コスト、高い在庫コスト、および高い出荷コストにつながります。

このように、サプライチェーン統合のプッシュビューでは、企業のマネージャーが変動する需要パターンを満足または対処できない場合があります。 このシステムは、高い在庫と大量のバッチにつながります。

ここでは、企業はサプライチェーンのコストを最小限に抑え、応答性を無視することに重点を置いています。 このシステムは、需要管理と輸送管理とともに課題をモデル化します。

プルシステム

プルベースのサプライチェーンは、需要主導型の技術に基づいています。調達、生産、流通は予測ではなく需要主導型です。 このシステムは、受注生産に常に従うとは限りません。 たとえば、トヨタモーターズマニュファクチャリングは製品を生産しますが、注文どおりに生産するわけではありません。 彼らはスーパーマーケットモデルに従います。

このモデルによると、限られた在庫が消費されたときに保持され、積み上げられます。 トヨタについて言えば、かんばんカードは在庫を積み上げる必要性を示唆するために使用されます。

このシステムでは、需要は本物であり、会社は顧客の需要に応えます。 クライアントが要求する正確な量の製品を生産する会社を支援します。

このシステムの主な欠点は、需要が製造された製品の量を超える場合、会社が顧客の需要を満たすことができず、それが機会費用の損失につながることです。

基本的にプルシステムでは、製品の製造に割り当てられる合計時間は十分ではありません。 会社の生産ユニットと流通ユニットは需要に依存しています。 この観点から、当社はリアクティブなサプライチェーンを持っていると言えます。

したがって、在庫と変動性が少なくなります。 完全なプロセスでリードタイムを最小化します。 プルベースのサプライチェーン統合の最大の欠点は、生産と運用をランク付けして価格を最小化できないことです。

プッシュシステムとプルシステムの違い

サプライチェーンのプッシュビューとプルビューの主な違いは次のとおりです-

• プッシュシステムでは、顧客の注文を見越して実装が開始されますが、プルシステムでは、顧客の注文の結果として実装が開始されます。
• プッシュシステムでは、需要に不確実性がありますが、プルシステムでは、需要は一定のままです。
• プッシュシステムは投機的なプロセスですが、プルシステムはリアクティブなプロセスです。
• プッシュシステムでは複雑度が高く、プルシステムでは複雑度が低くなります。
• プッシュベースのシステムはリソースの割り当てに集中し、プルシステムは応答性に重点を置いています。
• プッシュシステムのリードタイムは長いですが、プルシステムのリードタイムは短いです。
• プッシュシステムはサプライチェーンの計画を支援し、プルシステムは注文完了を容易にします。

結論として、プッシュベースのサプライチェーン統合は、コストを最小化するという目的で機能しますが、プルベースのサプライチェーン統合は、提供するサービスを最大化するという目的で機能します。

プッシュ＆プルシステム

ほとんどの場合、サプライチェーンはプッシュシステムとプルシステムの両方の合併であり、プッシュベースのシステムとプルベースのシステムのステージ間の媒体はプッシュプル境界と呼ばれます。

プッシュおよびプルという用語は、ロジスティクスおよびサプライチェーン管理に組み込まれていますが、これらの用語は、マーケティングおよびホテルの流通ビジネスの分野で広く使用されています。

プッシュ＆プル

例を示すために、Wal-Martはpush vs. プル戦略。 ビジネスにおけるプッシュおよびプルシステムは、2人の被験者間の製品または情報の出荷を表します。 一般に、消費者は市場でプルシステムを使用して、要件に必要な商品または情報を求めますが、商人またはサプライヤはプッシュシステムを使用して消費者に向けます。

サプライチェーンでは、プッシュシステムとプルシステムのすべてのレベルまたはステージがアクティブに機能します。 プッシュシステムの生産は予測される需要に依存し、プルシステムの生産は絶対需要または消費需要に依存します。

これらの2つのレベルの間の媒体は、プッシュプル境界またはデカップリングポイントと呼ばれます。 一般的に、この戦略は需要の不確実性が高い製品に推奨されます。 さらに、規模の経済は、生産コストや配送コストを最小限に抑える上で重要な役割を果たします。

たとえば、家具業界ではプッシュおよびプル戦略を使用しています。 ここでは、長期予測に基づいて生産を決定することは不可能であるため、生産ユニットはプルベースの戦略を使用しています。 一方、配送ユニットは、スケールエコノミーのメリットを享受して、輸送コストを削減する必要があります。したがって、プッシュベースの戦略を使用します。

需要主導型戦略

需要主導型の戦略は、情報が需要のソースからサプライヤにサプライチェーンを肥やすので、非アクティブおよび収集の影響を理解するために最初に開発されました。

上記の供給リードタイム内で、通常、メーカーは、予測される顧客のニーズを満たすのに十分な商品を製造します。 しかし、これは在庫の決定が行われる粒度レベルでわずかに正確です。

とにかく、実際の需要が予測された需要と異なる場合、最初にすべきことは、サプライチェーンの各ステップに従って必要な供給レベルを調整することです。 しかし、需要の変化とサプライチェーンの複数のポイントでの検出との間の時間遅延のため、その影響は増幅され、在庫不足または過剰になります。

需要主導型戦略

企業の在庫レベルは、生産を減速または加速することによって企業が過剰に補償するために乱されます。 これらの変動は、すべての参加者にとって費用がかかり、非効率的な問題であることがわかります。

基本的に、需要主導型の戦略または需要主導型のサプライチェーンは、マーケティングの供給部分だけでなく、需要にも完全に基づいています。 したがって、需要側と供給側のイニシアチブに関して独自に編成できます。

需要側のイニシアチブは、ソースに近い需要信号を取得し、最新かつ最も正確な需要信号を感知して需要を形成するための効率的な方法に集中します。ビジネス目標。

一方、供給側のイニシアチブは、絶対需要が知られている場合により速い応答を伴う機敏なサプライチェーンへと発展させることにより、予測への依存を減らすことを主に行う必要があります。

上記のすべての戦略は、需要主導型戦略の下で対処されていますが、私たちがそれらすべてをフォローしている会社はまれです。 実際、企業は市場と業界の特徴に基づいて異なる市場に集中していると結論付けることができます。

サプライチェーンマネジメント-ITの役割

サプライチェーン管理の取り組みに参加することを選択した企業は、制定する特定の役割を受け入れます。 彼らは、他のすべてのサプライチェーン参加者と一緒に、この共同の努力のおかげでより良い生活になると相互に感じています。 ここでの基本的な問題は力です。 過去20年間、メーカーから小売業者への力のシフトが見られました。

サプライチェーンの情報アクセスについて話すとき、小売業者は必須の指定を持っています。 それらは、テクノロジーの助けを借りて、卓越した立場に浮上します。 サプライチェーンの組織間情報システムの進歩には、3つの明確な利点があります。 これらは-

• コスト削減-テクノロジーの進歩により、さまざまなオファーや割引があるすべての製品がすぐに利用できるようになりました。 これは、製品のコスト削減につながります。
• 生産性-新しいツールとソフトウェアの発明により、情報技術の成長により生産性が向上しました。 これにより、生産性がはるかに簡単になり、時間がかかりません。
• 改善と製品/市場戦略-近年、技術だけでなく市場自体も大きく成長しています。 顧客を惹きつけるための新しい戦略が立てられ、製品を改善するための新しいアイデアが実験されています。

情報技術はサプライチェーン管理の重要な組織であると言うのが適切でしょう。 技術の進歩により、新製品がほんの数秒で導入され、市場での需要が増加しています。 サプライチェーン管理における情報技術の役割を簡単に調べてみましょう。

ハードウェア部分だけでなくソフトウェアも、サプライチェーン情報システムの進歩と保守の際に考慮する必要があります。 ハードウェア部分は、画面、プリンター、マウス、ストレージメディアなどのコンピューターの入出力デバイスで構成されます。 ソフトウェア部分は、トランザクション管理制御、意思決定、戦略的計画の処理に使用されるシステム全体とアプリケーションプログラムで構成されます。

ここでは、SCMにおける重要なハードウェアおよびソフトウェアデバイスの役割について説明します。 これらは以下に説明されています-

電子商取引

電子商取引には、ペーパーレス環境でビジネスを行うために使用される幅広いツールと手法が含まれます。 したがって、電子データ交換、電子メール、電子送金、電子出版、画像処理、電子掲示板、共有データベース、磁気/光学データキャプチャが含まれます。

E-コマース

電子商取引は、企業がサプライヤー、顧客間で記録、文書、データ、情報を電子的に転送するプロセスを自動化するのに役立ち、通信プロセスをはるかに簡単に、安価に、時間を短縮します。

電子データ交換

電子データ交換（EDI）には、コンピューターからコンピューターへの標準形式のビジネス文書の交換が含まれます。 従来の形式の郵便、宅配便、およびファックスではなく、2つの企業間で電子的に情報を交換する機能と実践を示します。

EDIの主な利点は次のとおりです-

• 情報の即時処理
• 即興の顧客サービス
• 限られたペーパーワーク
• 高い生産性
• 高度なトレースと迅速化
• コスト効率
• 競争上の利益
• 高度な請求

EDIサプライチェーンパートナーのアプリケーションは、実際の需要と供給情報のリアルタイム共有をサポートするテクノロジーを改造することにより、需要と供給情報の変形と虚偽を克服できます。

バーコードスキャン

スーパーマーケットのチェックアウトカウンターでバーコードスキャナーのアプリケーションを見ることができます。 このコードは、製造元とともに製品の名前を示します。 バーコードスキャナーの他の実用的なアプリケーションには、PCアセンブリ操作の要素やアセンブリプラントの自動車などの移動アイテムの追跡があります。

バーコードスキャン

データウェアハウス

データウェアハウスは、すべてのデータベースを含むストアとして定義できます。 これは、企業の運用システムデータベースとは独立して延長される集中型データベースです。

多くの企業が複数のデータベースを管理しています。 いくつかの特定のビジネスプロセスの代わりに、情報主体を中心に確立されます。 データウェアハウスに存在するデータは時間に依存し、簡単にアクセスできます。 履歴データもデータウェアハウスに蓄積される場合があります。

エンタープライズリソースプランニング（ERP）ツール

ERPシステムは現在、多くのITインフラストラクチャの基盤となっています。 ERPツールには、Baan、SAP、PeopleSoftなどがあります。 ERPシステムは現在、多くの企業の処理ツールになっています。 データを取得し、財務、在庫、顧客注文情報の処理に関連する手動のアクティビティとタスクを最小限に抑えます。

ERPシステムは、単一のデータモデルを適切に適用することで達成される高度な統合を保持し、共有データが表すものの相互理解を向上させ、データにアクセスするための一連のルールを構築します。

技術の進歩により、世界は日々縮小していると言えます。 同様に、顧客の期待も高まっています。 また、企業は不確実な環境に陥りやすくなっています。 この実行中の市場では、企業は、従来のサプライチェーン統合を周辺を超えて拡張する必要があるという事実を受け入れた場合にのみ維持できます。

ERPツール

サプライチェーンにおける戦略的および技術的介入は、企業の売買機能の予測に大きな影響を及ぼします。 企業は、明確なビジョン、強力な計画、技術的洞察を通じて、インターネットの可能性を最大限に活用するよう努める必要があります。 これは、サプライチェーンの管理を改善し、競争力を高めるために不可欠です。

インターネット技術、World Wide Web、電子商取引などを見ることができます。 会社がビジネスを行う方法を変更しました。 これらの企業は、ビジネスパートナーと連携するための技術の力を認識しなければなりません。

実際、ITは新しい種類のSCMアプリケーションを開始したと言えます。 インターネットおよびその他のネットワークリンクは、過去のパフォーマンスから学習し、過去の傾向を観察して、どれだけの製品を製造する必要があるかを特定し、それを保管または小売業者に出荷するための最良かつ費用対効果の高い方法を特定します。

サプライチェーンマネジメント-アジャイル＆リバース

この章では、2つの特殊なサプライチェーンに光を当てます。

• アジャイルサプライチェーン
• 逆サプライチェーン

アジャイルサプライチェーン

アジャイルサプライチェーンは、注文された商品の顧客への配送を加速する方法で、変化する要件に対応できる可能性があるサプライチェーンとして定義できます。

簡単に言えば、サプライチェーンの俊敏性は、多くの企業がディーラーを選択するために採用する習慣です。 ご存じのとおり、柔軟性と緊急要件に迅速に対応する能力を備えたサプライチェーンは、ビジネスが顧客により効率的に回答するのに役立ちます。 柔軟性のほかに、速度と精度もこのタイプのサプライチェーンの特徴です。

アジャイルサプライチェーン

アジャイルなサプライチェーンの利点を認識するためには、あらゆるタイプのサプライチェーンの要素について学ぶ必要があります。 これらには、注文の収集と処理、注文を完了するために使用される商品を作成するための材料の供給、完成品の包装と輸送、販売時点から実際の配達までのプロセス全体で宣伝される顧客サービスの品質などの要素が含まれます以降。

したがって、サプライチェーンの機能をアジャイルと見なすには、これらの各要素を効率的に管理し、状況の変化に適応できるように調整する必要があります。

アジャイルなサプライチェーンの助けを借りて、商人は比較的短い時間で顧客のさまざまな要件に簡単に対応できます。 たとえば、クライアントがすでにかなりの注文を出しているが、予定された納期の数日前に製品の納品を要求している場合、真にアジャイルなサプライチェーンを持つマーチャントは、少なくとも部分的にクライアントの状況の変化に容易に対応できます。 協力して作業することで、商人と顧客は、必要な新しい時間枠内で可能な限り多くの注文を配達できるようにする戦略を開発します。

商人は、生産時間のスケジュール、配送業者の選択、基本的に注文完了プロセスの各ステップを注意深く見て、これらのタスクを正常に完了するために必要な時間を短縮する方法を探すという点で、柔軟性とともに創造的に考える必要がある場合があります顧客の要求で。

逆サプライチェーン

リバースサプライチェーンは、顧客から商人への製品の進化を示しています。 これは、商人から顧客への製品の従来のサプライチェーンの進化の逆です。

リバースロジスティクスは、二次財の効率的かつ効果的なインバウンドフローと保管、および価値の回復または適切な廃棄の目的に関連する情報の計画、実行、監視、および制御のプロセスです。 逆サプライチェーンのいくつかの例は次のとおりです-

• 製品の返品と製品の移動の処理。
• 再生と改装の練習。
• ハードウェアリース事業から返品された機器と機械とともに、余剰の管理と販売。

製品サイクルのさまざまな段階で、さまざまなタイプのリバースサプライチェーンが発生します。 主にリバースサプライチェーンは、以下の5つの主要プロセスを実行するように設計されています-

• 製品の取得-製造上の欠陥またはその他の理由により、再販業者または製造業者がユーザーから使用済み製品を蓄積する。 基本的に企業の成長戦略と考えられています。
• 逆物流-監査、仕分け、廃棄のための最終目的地からの製品の出荷。
• 検査と処分-返品された製品の状態を検査し、他の方法で再利用するための最も有益な決定を下します。
• 再製造または改修-製品を最初の注文元から、元の仕様に沿って元の場所に戻す。 これは基本的に、商品に製造または家具の欠陥がある場合に行われます。
• マーケティング-最初に注文したが、返品を選択したクライアントから商人によって回収された商品の流通市場を確立する。

つまり、フォワードサプライチェーンと密接に連携している企業は、リバースサプライチェーンで最も成功している企業であると言えます。 これらの2つのチェーンは、閉ループシステムを作成します。 たとえば、会社は製造の決定に従って製品レイアウトを設計し、その後にリサイクルと再調整を行います。 ボッシュは逆サプライチェーンの美しい例です。 電動工具のモーターにセンサーを構築し、モーターの修理が必要かどうかを示します。

ここでは、検査と廃棄のコストを削減し、再製造されたツールで利益を上げることを会社に認めることにより、テクノロジーが大きな役割を果たします。 実際、リバースサプライチェーンとともに、前向きな思考は大きな利益をもたらします。