Shop-floor-management-organization
製造現場管理-組織
'__ * バランスのとれた組織では、共通の目標に向かって努力し、成功します。*
─英語の作家、アーサー・ヘルプズ '__
製造現場は、大きな組織内の小さな組織です。 それは、すべての有形の生産が行われる企業のサブセットです。 製造現場内には、さまざまな小規模な部門、業務、および責任があります。
製造現場部門
次の部門は、工場または製造現場の下で働いています-
- 購買部門
- 生産部
- 事業部
- 品質管理部
次に、これらの各部門について詳しく説明します。
購買部門
購入の必要性を認識し、見積もりや提案を受け取り、必要な資料を調達する責任があります。 購買部門はベンダーのコンプライアンスを判断し、サプライヤーと取引し、入荷する資材のコストと品質を評価します。 最後に、実際の購入のためにアカウント部門を扱います。
生産部
以下に示すように、3段階で動作します-
- 生産前-検査、硬化、または洗浄による使用材料の準備。
- 生産-実際の生産/組立/処理に材料を使用します。
- ポストプロダクション-タイプ/バリアントごとに完成品を分類し、それらをパッケージ化します。
生産部門は、必要に応じて、さまざまなバリアントを持つ製品を作成/構築する責任があります。 また、理想的には欠陥のない製造または組み立てに努めています。
事業部
この部門は、監督と開発を担当しています。 プロセスと製品の量を決定し、製造現場のワークフローを計画および制御し、製造現場の運営を管理します。 また、時間遅延なしに結果を提供する責任があります。
品質管理部
最適な品質に設定された基準に対して製品をテストする責任があります。 製品が汚染または損傷されないようにします。 原材料、完成品、または梱包材を承認または拒否します。 発送または配布に送信する前に、注文の品質と完全性についてすべての記録を確認します。 この部門では、顧客の苦情を調査し、ベンダーとの関係を維持しています。
現場スタッフ
現場で作業する予定のいくつかの人員があり、最も重要なものは次のとおりです-
- 製造現場マネージャー
- スーパーバイザー
- 職長
- 労働者
- 工作員
次に、これらの各担当者の役割と責任を理解しましょう。
製造現場マネージャー
マネージャーは、製造現場のスタッフとリソースを管理する責任があります。 彼はまた、新しい従業員と部下を訓練し、彼らに仕事の文化を紹介し、彼らの仕事に関連する問題を解決する責任があります。 製造現場マネージャーは、生産マネージャーと協力して作業する必要があります。
スーパーバイザー
監督者は、現場での作業を追跡し、何か問題が発生した場合は関係者に通知する責任があります。 彼は製造現場のマネージャーのアシスタントとして働いており、彼の主な義務は物事を成し遂げることです。
職長
彼らは、正式なトレーニングではなく、仕事での経験によって自分の立場を獲得します。 現場監督の下で監督者が行うのと同じタスクを実行します。 彼らは他の人にタスクを正しく効率的に実行する方法を教えます。 彼らはデザインやスケッチを読んで従います。 必要に応じて変更を提案できます。 彼らは、機械や設備について民間業者に連絡します。 また、組織外の他の部門や機関と連携する際の連絡先でもあります。
労働者
彼らは物事を起こすメンバーです。 作業者は、組み立て、調整、回転、仕分け、梱包、配布の準備によって生産されたものを取得する責任があります。 労働者は、製品を製造するためのツールと機械を直接扱います。
工作員
彼らは特定の機能の専門家である労働者です。 彼らは労働者チームの一員です。 彼らは機械の操作やスキルの学習に関するトレーニングを受ける必要があります。 また、基礎教育を正式に受ける必要があります。
スタッフトレーニングでのマネージャーの役割
マネージャーは部下のトレーニングを実施する責任があります。 マネージャーは、次のプロトコルに準拠する必要があります-
- 機械のダウンタイム期間や生産の損失としてではなく、建設的なイベントとしてスタッフトレーニングを活用してください。
- ビデオ、録画されたセミナー、書籍、取扱説明書などのトレーニングリソースを含むナレッジバンクのコレクションを開発します。
- スタッフメンバーがナレッジバンクに簡単にアクセスできるようにします。
- スタッフの認知レベルに応じたトレーニングコース構造を開発します。
- 特別な目的のマシンまたはシミュレーターでスタッフをトレーニングするには、外部のトレーニング機関に連絡してください。
製造現場が整理されていない場合はどうなりますか？
以下は、組織化されていない製造現場の最も一般的な結果の一部です。
- 労働者は適切な場所にツールや機器を見つけられません。
- 機器や機械は健康を失い始めます。
- 作業現場のスペース、作業時間、労力が無駄になります。
- さらに、廃棄物の定量化が困難になります。
- 材料または完成品は、損傷を受けやすくなります。 *事故の危険が生じます。
製造現場の秩序のための5-Sプログラム
5-Sプログラムは、製造現場の活動を無駄にしない方法です。* Just-in-Time（JIT）*製造を強化するために日本で開発されました。 最小限の無駄と最大限の効率で作業場を整然と保つためのガイドラインを表す5つの日本語の単語が含まれています。
並べ替え（Seiri）
これは、必要なものだけを保持し、作業領域にないものを排除することを意味します。 最も一般的なインスタンスのいくつかは次のとおりです-
- 使用していないすべての部品を取り外します。
- 職場の障害物を削減または排除します。
- すぐに削除できない不要なアイテムを赤タグ領域に配置します。
- 作業エリアに不要なアイテムが蓄積しないようにします。
- 即時の作業に必要な材料のみを使用してください。
- ツールと情報の交換の共通領域を確立します。
順番に設定（セイトン）
これは、ツール、機器、および情報を適切な順序で配置することを意味し、将来の使用に備えて簡単に見つけることができます。 いくつかのインスタンスは次のとおりです-
- 可用性を高めるために、必要なすべてのアイテムをテーマごとに整理します。
- 使用後は、ツールを適切な場所に保管してください。
- ツールはワークステーションの近くに保管してください。
- ツールや機器を移動している間は安全を確保してください。
- 頻繁に使用するすべてのコンポーネントと部品を作業場所に最も近い場所に配置します。
シャイン（セイソ）
これは、職場の清掃を意味します。 いくつかの一般的なインスタンスは次のとおりです-
- 設定された清掃頻度に従って、職場を清掃します。
- 工具、機械、その他の機器の劣化を防ぎます。
- 職場を安全で、簡単で、働きやすいものにしてください。
- 適切な場所にいる場合、環境に慣れていない人は5秒以内に問題を50フィート以内に検出できなければなりません。
標準化（生けつ）
これは、ベストプラクティスに一貫して従うことを意味します。
- 作業領域のベストプラクティスを特定して確立します。
- スタッフメンバー間のベストプラクティスを規制します。
- ツール、機器、その他のマシンを共有する際のワークフローを確立します。
- 誰がどのアクティビティを担当するかを割り当てます。
サステイン（しつけ）
これは、言われずに上記の4つのガイドラインを維持することを意味します。
- 作業のベストプラクティスに入るまで少し時間をとります。
- 結果重視のトレーニングセッションで力を発揮します。
- 規律を観察し、感謝します。
5-Sプログラムの利点
5-Sプログラム実行のいくつかの重要かつ即時の利点を次に示します-
- 機械のダウンタイムの削減。
- 安全性の向上。
- 秩序の向上。
- スタッフの生産性と効率の向上。
- スタッフ間の協力と積極性の向上。
- 顧客の認識の改善。
次の章では、製造現場の重要な安全面について詳しく説明します。
