総生産的メンテナンス

前書き

総生産的メンテナンス（TPM）は、メンテナンスアクティビティの概念です。この構造では、従業員のエンパワーメント、経営陣のコミットメント、長期的な目標設定など、総生産的メンテナンスは総品質管理（TQM）の多くの側面に似ています。

さらに、割り当てと責任に対するスタッフの考え方の変化は、2つの他の類似点の1つです。

メンテナンスは、組織の重要な側面の1つです。メンテナンスに関しては、ビジネス組織内の多くのドメインと領域を表すことができます。

組織が適切に機能するためには、実行中のすべてのプロセス、アクティビティ、およびリソースを、その品質、有効性、およびその他の生産性要因に対して適切に維持する必要があります。

TPMは、組織のメンテナンスの側面にスポットライトを当てるプロセスです。従来の管理方法では、メンテナンスは非営利活動と見なされていましたが、TPMはメンテナンスにブレーキをかけます。

TPMに重点を置いて、メンテナンスのためのダウンタイムは製造または生産プロセス自体の不可欠な部分になっています。これで、メンテナンスイベントが適切にスケジュールされ、計画された計画で実行されます。

生産要件が低い場合や生産ラインでの材料の流れが少ない場合、メンテナンスイベントが絞り込まれなくなります。

TPMを実践することで、組織は生産への予期しない中断を避け、予定外のメンテナンスを避けることができます。

TPMの親はTQMです。 TQMは、第二次世界大戦後の日本が抱えていた品質への懸念の後に発展しました。

TQMの一環として、プラントのメンテナンスが調査されました。 TQMは組織にとって最高品質の方法論の1つですが、TQMの概念の一部は、メンテナンスの領域に適合しないか、適切に機能しませんでした。

したがって、メンテナンスに関連する固有の条件と問題に対処するために、プラクティスの別のブランチを開発する必要がありました。これが、TPMがTQMの子として導入された方法です。

TPMの起源の背後には物語がありますが、起源自体は多くの関係者によって議論されています。

TPMの概念は約40年前にアメリカのメーカーによって導入されたと信じている人もいれば、TPMは日本の自動車電気機器のメーカーによって導入されたと信じている人もいます。起源に関係なく、TPMは世界中で使用できるようになりました。

組織にTPMの概念の実装を開始する前に、組織の従業員は、TPMに対する上級管理職のコミットメントについて確信する必要があります。

これは、以下に示すように、組織で優れたTPMプラクティスを確立するための最初のステップです。

上級管理職のコミットメントを強調するために、組織はTPMコーディネーターを任命できます。そして、TPMの概念についてスタッフを教育するのはコーディネーターの責任です。

このため、TPMコーディネーターは、社内で設計された、または組織外から採用された教育プログラムを考案できます。通常、組織でTPMの概念を確立するには、長い時間がかかります。

コーディネーターがスタッフの準備ができていることを確信したら、「研究と行動」チームが実行されます。通常、これらのアクションチームには、メンテナンスの問題に直接対応する人々が含まれます。

これらのチームには、機械オペレーター、シフト監督者、メカニック、および上級管理職の代表者も含めることができます。通常、コーディネーターはチームのリーダーが選ばれるまで各チームを率いる必要があります。

次に、「研究と行動」チームにそれぞれの分野の責任が与えられます。チームは問題領域を分析し、一連の提案と可能な解決策を考え出すことになっています。

目の前の問題を調査する場合、ベンチマークプロセスが並行して行われます。ベンチマークでは、組織は業界の特定の機械およびプロセスに対して定義された特定の生産性のしきい値を特定します。

問題を修正するための適切な手段が特定されたら、実際にそれらを適用します。安全対策として、これらの対策は生産ラインの1つのエリアまたは1つのマシンにのみ適用されます。

これはパイロットプログラムとして機能し、TPMチームは会社全体の生産性を危険にさらすことなく結果を測定できます。結果が成功した場合、次の一連のマシンまたはエリアに同じ測定が適用されます。増分プロセスに従うことにより、TPMは潜在的なリスクを最小限に抑えます。

世界のトップクラスの製造会社の大半は、組織内の統合された慣行としてTPMを採用しています。フォード、ハーレーダビッドソン、ダナ社ほんの数例です。

これらすべての第一級企業市民は、TPMを実装した後、生産性の向上率が高いことを報告しています。ベースラインとして、TPMを採用したほとんどすべての企業が、多くの分野で50％に近い生産性の向上を報告しています。

今日、競争の激化と厳しい市場により、TPMは企業の成功または失敗を決定する場合があります。 TPMは長年にわたって実績のあるプログラムであり、特に製造業を専門とする組織は、リスクなしでこの方法を採用できます。

従業員と経営陣は、TPMが展開されるまでにTPMを教育する必要があります。組織には、TPMの長期目標が必要です。